800 тонн литья ежемесячно – это результаты, на которые уже вышел Таганрогский литейный завод, запущенный в эксплуатацию в 2016 году. Но главные достижения, очевидно, впереди. 2019-й может стать годом технологического прорыва, если предприятие реализует амбициозные планы по выпуску запчастей для вторичного рынка иномарок. Для этого предстоит расширить производство, дополнив литьё термообработкой и окраской. Но игра стоит свеч: в этом случае, впервые в России, отечественный – таганрогский – производитель станет поставлять на рынок подобную готовую продукцию под собственным брендом.
Не нужен нам импорт турецкий
Созданию Таганрогского литейного завода предшествовали обширные маркетинговые исследования. С 2013 года ООО «Звезда-Стрела», входящее в состав Корпорации «Тактическое ракетное вооружение», изучало базу импортируемой продукции, чтобы обнаружить те сферы, в которых нужно развивать собственное производство.
– Наши усилия были направлены на решение задачи по освоению выпуска востребованной гражданской продукции, поставленной руководством страны перед предприятиями оборонно-промышленного комплекса, – рассказывает гендиректор ООО «Звезда-Стрела» Владимир Васильевич Масленский. – Как показали исследования рынка, существовала очень большая ниша чугунного литья. Более 100 тысяч тонн ввозилось в Россию из Китая, Индии, Турции и Европы. Сейчас значительную долю рынка завоевало таганрогское производство. Для этого потребовалось несколько лет упорного труда всего коллектива предприятия».
Идея создания литейного завода, зародившаяся в 2013 году, получила развитие и поддержку со стороны Корпорации. Для реализации проекта были объединены усилия ООО «Звезда-Стрела», предоставившего земельный участок и производственные площади, и АО РКБ «Глобус», которое инвестировало в строительство завода часть своих средств, полученных за экспортную продукцию.
Прежде всего требовалось определить наиболее подходящую технологию и производителя оборудования, которое стало бы основой будущего производства. Выбор остановили на датской компании DISA – признанном мировом лидере в области разработки и производства оборудования для литейных цехов.
– DISA выпускает машины для безопочного литья, – поясняет Владимир Масленский. – Технология безопочной формовки применяется в массовом производстве и имеет ряд преимуществ. Позволяет получать литые детали высокого класса точности, многие из которых не требуют дополнительной механической обработки.– Сейчас мы можем выпускать отливки любой сложности весом от 0,2 до 20 кг. Мощность серийного производства – до 1000 тонн готовой продукции в месяц.
Перед создаваемым «с нуля» производством стояло несколько задач, одна из которых – поиск и подготовка квалифицированных кадров. В Южном округе специалистов, знакомых с подобной технологией, не было, так что ключевых сотрудников пришлось приглашать из других регионов. Главного металлурга – из Ивановской области, главного технолога – из Московской, заместителя по инженерно-техническому обеспечению – из Ставрополя. Инженерные кадры, готовые к работе с оборудованием этого профиля, в Таганроге тоже отсутствовали. Брали людей с высшим металлургическим образованием и проводили обучение, в том числе с помощью датских специалистов. На создание рабочих мест и подготовку персонала потребовалось немало времени и финансовых ресурсов, но результат был достигнут. Сейчас численность работников предприятия составляет 253 человека, текучесть кадров близка к нулю. Средняя заработная плата – 29028 рублей, что для Ростовской области является неплохим показателем.
Благодаря такому стартовому производственному и человеческому капиталу Таганрогский литейный завод смог войти на рынок, где до сих пор преобладала импортная продукция.
Первые и единственные
– Некоторые виды продукции, например, тормозные диски, в России раньше вообще не производились. В то же время, среди ввозимых в Россию изделий было немало подделок, прикрывающихся известными брендами, – констатирует Владимир Масленский. – Сейчас мы уже освоили производство тормозных колодок для автомобилей КАМАЗ. Номенклатуру изделий для авторынка Таганрогский литейный завод намерен расширить в ближайшем будущем. В следующем году собираемся приступить к выпуску дисков сцепления и тормозных барабанов для автомобилей импортного производства. Они будут поставляться на рынок под нашим собственным брендом, и мы готовы нести ответственность за качество этой продукции.
Чтобы запустить подобное производство, таганрогским литейщикам придётся освоить полный цикл, включая окраску и термообработку – это необходимо для того, чтобы выпускать полностью готовые изделия, которые по качеству будут на уровне с лучшими образцами, представленными сегодня на авторынке.
Опыт работы отдела сбыта позволяет рассчитывать на успешную реализацию будущего авто ассортимента. Сейчас завод производит 800 тонн литья ежемесячно, и вся эта продукция востребована.
– Мы уже имеем возможность получить заказы на объём продукции в 2-3 раза больший, чем в состоянии произвести, – рассказывает коммерческий директор Таганрогского литейного завода Павел Сергеевич Костин. – Поэтому можем выбирать, исходя из прибыльности тех или иных заказов. Конкурентов у нашего предприятия немного – Мценский литейный завод в Орловской области и беларусский завод «Атлант». Сегодня нами освоено более 200 наименований изделий. Мы стараемся, чтобы доля того или иного направления не превышала 40 процентов.
Пока в приоритете литьё для железнодорожников. В Таганроге выпускают детали для крепления рельс шпальными заводами, обеспечивая потребности ОАО «РЖД». Есть и ещё несколько перспективных направлений. Одно из них – строительное литьё. Таганрогский литейный завод выпускает элементы крепления конструкций опалубки, которые используются в монолитном домостроении. Есть продукция и для коммунальной сферы. Это ливневые решетки, которые пользуются популярностью не только на отечественном рынке. В прошлом году таганрожцы уже экспортировали их в Чехию и Словению.
Большой сегмент рынка, успешно освоенный таганрогским литейным заводом, – печное и каминное литьё.
Импортозамещение в этой сфере сейчас практически полное. Ежемесячно около 300 тонн такой продукции изготавливается для российской компании «Везувий», стараниями которой в Россию перестали ввозить зарубежные печи.
Таганрогский литейный завод смог войти на рынок, где до сих пор преобладала импортная продукция.
Развитие без промедления
Спецкор «Таганрогского курьера» побывал на литейном производстве. Его центральный объект – вертикальная безопочная формовочная линия DISA 131Z. Она оснащена системой конвейеров, которая, как пояснили специалисты предприятия, позволяет обеспечить максимальную точность получаемых отливок и значительно сократить производственный цикл. Следующий участок этого цикла – автоматические формовочные линии датской компании DISAMATIC.
– Это современное оборудование позволяет заложить в отливки минимальные припуски на механическую обработку, за счет чего время и затраты на получение обработанной детали сокращаются, – говорит о возможностях завода главный инженер ТЛЗ Александр Иванович Голенков. – Чугун плавится с помощью комплекса индукционных печей производства компании EGES. Время простоя при плавке металла сокращено до минимума. Эффективное распределение энергии между печами происходит при помощи компьютерной программы управления комплексом.
Далее – разливка металла, приготовление формовочной смеси. Производственные процессы происходят под контролем с применением лабораторного оборудования. Финальные этапы – выбивка формы на виброконвейерах, охлаждение в специальном барабане, который обеспечивает мягкое и эффективное разделение и охлаждение смеси и отливок. Очистка литья от пригара и остатков формовочной смеси происходит в дробеметной установке производства компании WHEELABRATOR.
– Аналогичных новых линий с полным технологически циклом – от приготовления смеси до полуфабрикатов, готовых к финишной обработке, с возможностью получения высококачественных отливок – в России нет, – констатирует Владимир Масленский.
Таганрогский литейный завод, на котором создано это уникальное производство, уже уверенно вошёл в рынок и имеет хорошие перспективы для развития. Сейчас годовая выручка исчисляется суммой порядка 700 млн рублей. Стабильные рабочие места и весомые налоговые отчисления в бюджет – те факторы, которые делают предприятие социально значимым для города и области.
– Такое положение, достигнутое в результате труда в течение нескольких лет, теперь означает для нас прежде всего повышенную ответственность за дальнейшую судьбу предприятия, – считает Владимир Масленский. – Именно поэтому задержки в развитии быть не должно. Тут всё, как и в процессе литья расплавленного металла – никаких остановок и промедления.
Виктор МЕЛЕХОВ, фото автора
Присылайте свои новости, фото и видео на номер +7 (918) 895-78-18 (Viber, WhatsApp).
Звоните, если хотите предложить интересную тему или задать вопрос представителям власти.
Подпишитесь на нашу группу в Инстаграмме.
Наше издание в соцсетях: Одноклассники, Facebook, ВКонтакте.
